causa de la penetracion

Las principales razones de una penetración insuficiente son: ángulo de ranura pequeño, espacio de raíz demasiado estrecho o borde romo demasiado grueso, selección inadecuada de las especificaciones de soldadura, corriente demasiado pequeña, energía de línea baja, velocidad de soldadura demasiado rápida, etc.

1.grieta fría

Características de las grietas en frío.

Aparecen principalmente en la zona afectada por el calor cerca de la línea de fusión del cordón de soldadura y el metal base, y en su mayoría son grietas transgranulares.

El crack en frío no tiene color de oxidación.

El craqueo en frío ocurre en o con altos contenidos de carbono y aleaciones.

Las grietas en frío tienen propiedades retardadas y son principalmente grietas retardadas.

Causas de las grietas por frío.

La tendencia al enfriamiento (y la zona afectada por el calor y la zona de fusión) es grave, lo que resulta en una estructura de enfriamiento, lo que resulta en una fragilización del rendimiento de la junta.

El contenido de hidrógeno es alto y se acumula para formar una gran cantidad de moléculas de hidrógeno, lo que provoca una presión local muy grande y fragilización de la articulación; Un contenido demasiado alto de fósforo también provoca grietas por frío.

Hay una gran tensión de tracción. Debido a que la difusión del hidrógeno lleva tiempo, las grietas en frío deben retrasarse durante un período de tiempo después de la soldadura. Debido a que es inducido por hidrógeno, también se le llama craqueo inducido por hidrógeno.

Medidas para prevenir el agrietamiento en frío

Elija alcalino o alcalino para reducir el contenido de hidrógeno en el metal y mejorar la plasticidad del metal.

Es necesario secar, eliminar el aceite, el agua y el óxido de la costura de soldadura y del material base cercano para reducir la fuente de hidrógeno.

Precalentar la pieza de trabajo antes de soldar y enfriar lentamente después de soldar (la temperatura de la mayoría de los materiales se puede verificar en una tabla) puede reducir la velocidad de enfriamiento después de soldar, evitar la formación de estructuras endurecidas y reducir la soldadura.

Tome medidas de proceso para reducir la tensión de soldadura, como soldadura simétrica, soldadura multicapa de múltiples pasadas con energía de línea pequeña, etc., y elimine la tensión después de la soldadura.

El tratamiento de deshidrogenación (postcalentamiento) se realiza inmediatamente después de la soldadura, se calienta a 250 °C y se mantiene durante 2 a 6 horas para permitir que el hidrógeno disperso en el metal de soldadura escape de la superficie del metal.

2.Grietas térmicas (también conocidas como grietas de cristal)

Características de las grietas calientes.

Las grietas en caliente pueden ocurrir en la zona de soldadura o en la zona afectada por el calor y se distribuyen a lo largo de la soldadura.

La característica microscópica de las grietas calientes es que se agrietan a lo largo de los límites de los granos, por lo que también se les llama grietas intergranulares. Debido a que las grietas térmicas se forman a altas temperaturas, tienen un color oxidado. Visible inmediatamente después de soldar.

Causas de las grietas térmicas.

En los límites de grano del metal de soldadura se encuentran eutécticos de bajo punto de fusión (que contienen impurezas como azufre, fósforo, cobre, etc.). En la unión existen tensiones de tracción.

Precauciones

Elija los adecuados y controle estrictamente el contenido de impurezas nocivas de carbono, azufre y fósforo. Fe y FeS forman fácilmente un eutéctico de bajo punto de fusión con un punto de fusión de 988 °C, que puede causar fácilmente grietas térmicas.

Controle estrictamente la forma de la sección transversal de la soldadura para evitar alturas repentinas y transiciones planas.

Reduzca el rango de temperatura de cristalización, mejore la estructura de la soldadura, refine los granos de soldadura y aumente la reducción de la plasticidad.

Determine parámetros razonables y reduzca la velocidad de enfriamiento de la soldadura para reducir la tensión de soldadura. Como el uso de energía lineal pequeña, precalentamiento antes de soldar, disposición razonable de la costura de soldadura, etc.

Orificios de contracción en frío:

【 1 】Causa:

(1) Debido al borde delgado y romo y al gran espacio, el tamaño del orificio de ruptura es grande.

(2) Debido a que la corriente de soldadura es demasiado grande y el arco se quema durante la soldadura por rotura, y el tiempo de calentamiento es demasiado largo, la temperatura del baño fundido aumenta, el volumen del baño fundido aumenta y el metal líquido cae debido a su propia gravedad para formar un nódulo. La mayoría de los nódulos de soldadura existen en la superficie plana. Soldadura, la velocidad de soldadura vertical es demasiado lenta, etc.

[2] Medidas preventivas: Para evitar la aparición de cavidades por contracción en frío, se deben tomar medidas principalmente desde el proceso operativo. Antes de reemplazar la varilla de soldadura para extinguir el arco, el arco debe dispararse dos o tres veces en el baño fundido original o en la parte posterior del baño para llenar el baño fundido, y luego el arco se tira hacia el lado de la ranura. superficie, atenuando y extinguiendo gradualmente el arco. Esto puede aumentar ligeramente la temperatura del baño fundido y sus alrededores, ralentizar la velocidad de enfriamiento y evitar la aparición de agujeros de contracción en frío.

El concepto de cóncavo también se denomina contracción de la raíz. El concepto en GB6417-86 "Clasificación y descripción de defectos de soldadura en soldadura por fusión de metales" es "surcos poco profundos causados por la contracción de la raíz de las soldaduras a tope". Se formó una depresión en la raíz de la soldadura debajo de la superficie del metal base. Por lo tanto, en la industria eléctrica, las concavidades continuas suelen denominarse hundimiento. Causas del cóncavo: Las principales causas del cóncavo son: exceso de charco fundido durante la soldadura, alta temperatura, tensión superficial reducida, caída de hierro fundido; Velocidad de soldadura lenta y ángulo de electrodo inadecuado. Muchos huecos se deben a que la varilla de soldadura no permanece por un corto tiempo cuando se detiene el arco.

1.El concepto de subcotización:

Estos defectos son defectos externos. La fusión excesiva cerca del metal base y la línea de fusión también causará una depresión en la zona de transición entre el metal depositado y el metal base, que es un corte socavado.

Según los lados superior e inferior del corte, se puede dividir en corte externo (en el lado con la abertura más grande) y corte interior (en el lado inferior). También se puede decir que el socavado es un defecto similar a una ranura a lo largo del borde de la soldadura que es más bajo que la superficie del metal base.

2.Causas:

(1) Las razones principales son que la corriente de soldadura es demasiado grande, demasiado larga y el ángulo de la tira lejana es inadecuado.

(2) Al transportar la barra, el tiempo de pausa en ambos lados de la soldadura es corto y el baño fundido no se puede llenar. Durante la soldadura horizontal, el tiempo de pausa es demasiado largo y el transporte y funcionamiento incorrectos también pueden provocar socavaduras.

(3) La tasa de energía de la llama es demasiado grande durante la soldadura con gas, el ángulo de inclinación de la punta de soldadura es inadecuado, el soplete y el giro son inadecuados, etc.

3.Medidas preventivas

(1) Seleccione la fuente de energía de soldadura adecuada, el ángulo de transporte de la varilla y realice una operación de arco corto.

(2) Gire hasta el borde de la ranura, haga una pausa por un momento para estabilizar el arco y la operación debe ser hábil y suave.

(3) La tasa de energía de la llama de soldadura con gas debe ser apropiada y el ángulo y la oscilación del soplete de soldadura deben ser apropiados.

Las principales razones para soldar los poros:

1. Causado por el gas generado durante la soldadura por arco que contiene exceso de hidrógeno y monóxido de carbono;

2. El acero como material base contiene demasiado azufre;

3. La naturaleza del fundente y la temperatura de horneado no son lo suficientemente altas;

4. La velocidad de enfriamiento de la pieza soldada es demasiado rápida;

5. El área de soldadura es causada por aceite, pintura, óxido, agua o capa galvanizada;

6. Hay demasiada humedad en el aire y hay viento;

7. Se produce un golpe de arco.

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