Las principales razones para una soldadura incompleta son: ángulo de ranura pequeño, espacio de raíz estrecho o borde romo grueso, selección incorrecta de las especificaciones de soldadura, corriente demasiado pequeña, baja energía del alambre, velocidad de soldadura demasiado rápida, etc.

1. Grietas frías

Características de las grietas frías

Aparecen principalmente en la zona afectada por el calor cerca de la línea de fusión entre la soldadura y el material base, principalmente grietas transgranulares.

Las grietas frías no tienen color de oxidación.

Las grietas en frío se producen en o con un alto contenido de carbono y de aleación.

Las grietas frías tienen propiedades retardadas, principalmente grietas retardadas.

Causas de las grietas en frío

(y la zona afectada por el calor y la zona de fusión) tienen una seria tendencia al temple, lo que da como resultado una estructura templada, lo que conduce a una fragilización del rendimiento de la unión.

El contenido de hidrógeno es alto y una gran cantidad de moléculas de hidrógeno se acumulan en la unión, lo que genera una presión local muy grande y hace que la unión se vuelva frágil; un contenido excesivo de fósforo también produce grietas en frío.

Existe una gran tensión de tracción. Dado que la difusión del hidrógeno requiere tiempo, las grietas en frío deben retrasarse un tiempo después de la soldadura. Al ser inducidas por hidrógeno, también se denominan grietas inducidas por hidrógeno. Medidas para prevenir las grietas en frío.

Utilice álcali o reduzca el contenido de hidrógeno en el metal y mejore la plasticidad del metal.

Para secar, la soldadura y el material base cercano deben desengrasarse, deshidratarse y eliminarse el óxido para reducir la fuente de hidrógeno.

Precalentar la pieza de trabajo antes de soldar y enfriarla lentamente después de soldar (la temperatura de la mayoría de los materiales se puede verificar en la tabla) puede reducir la velocidad de enfriamiento después de soldar, evitar la formación de una estructura endurecida y reducir la soldadura.

Tome medidas de proceso para reducir la tensión de soldadura, como soldadura simétrica, soldadura multicapa y multipasada con pequeña energía de línea, etc., y eliminar la tensión después de la soldadura.

Inmediatamente después de la soldadura, se realiza un tratamiento de deshidrogenación (postcalentamiento), calentando a 250 ℃ , manteniéndolo caliente durante 2 a 6 horas, para que el hidrógeno disperso en el metal de soldadura escape de la superficie del metal.

2. Grietas térmicas (también conocidas como grietas de cristalización)

Características de las grietas térmicas

Las grietas térmicas pueden ocurrir en el área de soldadura o en la zona afectada por el calor y se distribuyen a lo largo de la soldadura.

Las grietas térmicas se caracterizan microscópicamente por la formación de grietas a lo largo del límite de grano, por lo que también se denominan grietas intergranulares. Dado que se forman a altas temperaturas, presentan un color oxidado. Son visibles inmediatamente después de la soldadura.

Causas de grietas térmicas.

Existen eutécticos de bajo punto de fusión (que contienen impurezas como azufre, fósforo y cobre) en los límites de grano del metal de soldadura. Existe tensión de tracción en la unión.

Medidas preventivas

Seleccione el contenido adecuado y controle estrictamente el contenido de impurezas nocivas como carbono, azufre y fósforo. El Fe y el FeS son fácilmente eutécticos de bajo punto de fusión, con un punto de fusión de 988 ° C, que pueden causar fácilmente grietas térmicas.

Controle estrictamente la forma de la sección transversal de la soldadura para evitar transiciones repentinas de altura y planas.

Reducir el rango de temperatura de cristalización, mejorar la estructura de la soldadura, refinar los granos de soldadura y aumentar la reducción de la plasticidad.

Determine parámetros razonables y reduzca la velocidad de enfriamiento de la soldadura para reducir la tensión. Por ejemplo, utilice poca energía del alambre, precaliente antes de soldar y utilice una disposición adecuada de la soldadura.

Agujeros de contracción:

[1] Causas:

(1) Debido al borde delgado y romo y al espacio grande, el tamaño del orificio de ruptura es grande.

(2) Debido a la corriente de soldadura excesiva, el arco se quema durante la soldadura por ruptura y el tiempo de calentamiento es demasiado largo, lo que provoca un aumento de la temperatura y el volumen del baño de fusión. El metal líquido cae por su propia gravedad y forma nódulos de vela. La mayoría de los nódulos de soldadura se presentan en la soldadura plana y vertical a baja velocidad.

[2] Medidas de prevención:

Para evitar la formación de agujeros de contracción, se deben tomar medidas principalmente durante el proceso operativo. Antes de reemplazar la varilla de soldadura para extinguir el arco, se debe aplicar el arco continuamente sobre el baño de fusión original o en la parte posterior del baño dos o tres veces para llenarlo. Luego, se debe retraer el arco hacia el lateral de la superficie de la ranura para atenuarlo y extinguirlo gradualmente. Esto puede aumentar ligeramente la temperatura del baño de fusión y el área circundante, ralentizar la velocidad de enfriamiento y, por lo tanto, prevenir la formación de agujeros de contracción.

Concepto de cóncavo

La concavidad también se denomina contracción de raíz. En la norma GB6417-86 "Clasificación y descripción de defectos de soldadura en la soldadura por fusión de metales", el concepto es "ranura poco profunda causada por la contracción de la raíz de la soldadura a tope". La parte baja por debajo de la superficie del material base se forma en la raíz de la soldadura. Por lo tanto, en la industria eléctrica se suele denominar "colapso de cintura" a la concavidad continua.

Causas de la concavidad:

Las principales causas de la cóncavidad son: un baño de fusión demasiado grande durante la soldadura, altas temperaturas, tensión superficial reducida y caída del hierro fundido; baja velocidad de soldadura y un ángulo de electrodo inadecuado. Muchas cóncavas se deben a que el electrodo no permanece encendido durante un corto periodo de tiempo tras la extinción del arco.

1. Concepto de socavación:

Este tipo de defecto es externo. Debido a la fusión excesiva cerca del metal base y la línea de fusión, la zona de transición entre el metal depositado y el metal base también formará una depresión, conocida como socavación. Según las superficies superior e inferior de la socavación, esta se puede dividir en socavación externa (en el lado con mayor abertura) y socavación interna (en la parte inferior). La socavación también se puede definir como un defecto en forma de ranura a lo largo del borde de la soldadura, que se encuentra por debajo de la superficie del material base.

2. Causas:

(1) Las causas principales son corriente de soldadura excesiva, corriente de soldadura demasiado larga, ángulo de varilla inadecuado, etc.

(2) Al mover la varilla, el tiempo de pausa en ambos lados de la soldadura es corto, el baño de fusión no se puede llenar, el tiempo de pausa en la parte superior es demasiado largo durante la soldadura horizontal y el movimiento y la operación incorrectos de la varilla también provocarán socavación.

(3) Al soldar con gas, la energía de la llama es demasiado alta, la boquilla de soldadura está inclinada en un ángulo inadecuado y la antorcha de soldadura y el oscilación son inadecuados.

3. Medidas preventivas

(1) Seleccione la fuente de alimentación de soldadura adecuada, el ángulo de movimiento de la varilla y realice la operación de arco corto.

(2) Gire hasta el borde de la ranura y haga una pausa para estabilizar el arco. La operación debe ser hábil y suave.

(3) La energía de la llama de soldadura a gas debe ser apropiada y el ángulo y la oscilación del soplete de soldadura deben ser apropiados.

Las principales causas de la porosidad en la soldadura:

1. El gas producido durante la soldadura por arco contiene exceso de hidrógeno y monóxido de carbono;

2. El acero base contiene demasiado azufre;

3. Las propiedades del fundente y la temperatura de horneado no son lo suficientemente altas;

4. La pieza de soldadura se enfría demasiado rápido;

5. El área de soldadura está causada por aceite, pintura, óxido, agua o capa galvanizada;

6. Hay demasiada humedad y viento en el aire;

7. El arco está fundido.

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